Активируйте сервисные порты сплит-системы, используя ремонтные ключи. Стравите давление хладагента до нулевого, стравив его через золотник. Эта операция требует аккуратности – убедитесь в отсутствии открытого огня поблизости, так как фреон может формировать взрывоопасные соединения.

Отключите подводящие трубки от корпуса поглотителя влаги. Резьбовые соединения часто «прикипают намертво» – нанесите их проникающей смазкой за 10-15 минут до демонтажа. Сняв блок, проверьте состояние адсорбирующего элемента через входные отверстия. Черный налет из мелкодисперсной медной пыли говорит на неисправность компрессора.

Продуйте деталь воздухом под давлением под давлением 6-8 бар в направлении, противоположном рабочему потоку. Если проходимость не улучшилась, заполните корпус ацетоном на 30 минут для растворения смолистых отложений. После очистки прокалите элемент при +120°C в течение часа для выведения остатков влаги – это исключит от образования холодовых пробок.
Какие инструменты и материалы потребуются для замены
Используйте плоскую емкость для сбора хладагента, например, поддон или небольшой таз. Потребуется комплект ключей: разводной, имбусовые ключи и торцевая головка на 1/4 дюйма. Обязательно наличие приспособления для обжима и резки медных трубок.

Запаситесь сменным картриджем-поглотителем влаги. Потребуется новый герметик для резьбовых соединений, термостойкая лента для изоляции и сухая ветошь. Измеритель давления для контроля давления в контуре и вакуумный насос необходимы для завершения операции.

Инструменты Материалы

Разводной ключ Запасной блок-осушитель

Набор шестигранников Резьбовой герметик

Торцевая головка Изоляционная лента

Труборез Заправочная газовая смесь

Клещи для обжима Чистая ветошь

Вакуумный насос

Контрольный манометр

Для спайки подготовьте газовую горелку, припой с точкой плавления от 600°C и флюс. Используйте защитные перчатки и очки. Точно определите тип вашего устройства, чтобы купить подходящий сменный элемент.
Как правильно обесточить и демонтировать осушитель
Полностью обесточьте прибор: отсоедините штепсель из розетки. Не пользуйтесь выключением кнопки на блоке управления.

Отключите вентили на трубопроводах хладагента, если ваша модель это предусматривает. Определите два медных трубопровода на задней поверхности блока и перекройте сервисные краны.

Ожидайте не менее 15 минут. Этот период нужен для охлаждения силовых элементов и нормализации давления внутри контура.

Подготовьте зону для разборки: очистите ровную поверхность, застелите ее ветошью. Поблизости положите набор шуруповертов (крестовых и шлицевых), имбусовые ключи и плоскогубцы.

Снимите корпус устройства. Обычно он крепится саморезами по периметру и на задней стенке. Аккуратно сложите крепежные элементы в емкость для крепежа или небольшую емкость.

Отсоедините электрические разъемы, идущие на контроллер и мотор-компрессор. Запомните их место на фото перед отсоединением.

Аккуратно снимите фиксаторы компрессора и радиатора, чтобы получить доступ к ресиверу. Не создавайте чрезмерных усилий к медным трубкам, чтобы не создать их деформацию.

После окончания работ с внутренними компонентами смонтируйте все детали в обратной последовательности, ориентируясь на сделанные фотографии.
Как определить и извлечь фильтр для промывки
Отключите прибор от электросети и закройте подачу жидкости. Обнаружьте прямоугольный металлический блок с патрубками, расположенный на пути магистрали хладагента. Этот узел часто крепят между радиатором и дросселирующей трубкой.

Очистите зону вокруг соединений от пыли щеткой. Подготовьте емкость для сбора остатков масла и хладагента. Применяя гаечный ключ, ослабьте гайки, фиксирующие трубки. Если соединение заклинило, нанесите на резьбу проникающую смазку и подождите 10-15 минут.

Осторожно отключите трубки, стараясь не деформировать их. Достаньте блок из фиксаторов, отвинтив стяжки или болты. Не допускайте попадания мусора внутрь открытых магистралей, закройте их стерильными пробками.
Метод ручной прочистки фильтрующего блока
Извлеките фильтрующий блок из корпуса агрегата. Осторожно высыпьте наполнитель на чистый лист бумаги или в просторный контейнер для детального осмотра.

Методика очистки включает ряд последовательных действий:

Тщательно переберите гранулы, удаляя мусор, нитевидные частицы и большие скопления грязи. Просейте наполнитель через решетку с отверстиями 2-3 мм для сепарации небольшой фракции и остаточной пыли. Осторожно продуйте остатки сильной воздушной струей из пневматического устройства или баллончика для очистки от прочных наслоений.

В случае значительного уплотнения материала:

Поместите цеолит в тару с нагретой водой до 40 градусов Цельсия. Легонько перемешайте содержимое для высвобождения частиц грязи. Слейте мутную жидкость и повторно проведите операцию до получения прозрачной жидкости. Однородно разместите гранулы на подносе и обезводьте в духовке при 120-130°C в течение 40-50 мин.

Абсолютно сухие частицы должны свободно пересыпаться и не прилипать друг к другу. Засыпка влажного материала в прибор недопустима.
Процедура очистки и высушивания фильтра перед монтажом
Промойте сетчатый элемент очищенным бензином «Калоша» или спиртом изопропиловым. Ориентируйте жидкость в направлении, противоположном стандартному направлению фреона, чтобы извлечь включения из ячеек сетки.

Повторяйте процедуру, пока выходящая жидкость не станет кристально чистой. Избегайте применения воду или агрессивные растворители – они способствуют ржавлению или деградацию материала.

Просушивайте промытый узел сжатым воздухом. Подавайте воздух под невысоким давлением не более 3-4 бар на деталь, удерживая баллон на расстоянии 15-20 см. Проверьте тщательное устранение остаточной моющей субстанции из всех полостей.

Оставьте элемент в нагретом помещении с качественным воздухообменом на сорок-шестьдесят минут для финального удаления легколетучих компонентов. Не используйте для ускорения процесса огонь или промышленный фен.

Проверьте состояние уплотнительных колец. Нанесите смазку на новые кольца специальным маслом, подходящим для типа хладагента в системе, перед установкой.
Компоновка осушителя и тестирование его работоспособности
Смонтируйте все узлы в обратной последовательности. Убедитесь, что новый влагопоглотитель надежно закреплен в корпусе, а все соединения закручены с усилием, указанным производителем оборудования.

По завершении установки обеспечьте в магистрали пониженное давление с помощью вакуумного насоса. Удаляйте воздух минимум 20-30 минут, чтобы тщательно устранить влагу. Затем заправьте систему хладагентом, тщательно придерживаясь паспортного количества, приведенную на информационной пластине.

Для проверки результата определите степень перегрева и переохлаждения на соответствующих зонах системы. Стандартные показатели обычно находятся в интервале 4-8 Кельвинов для перегрева и 5-12 К для переохлаждения. Расхождения свидетельствуют о нарушениях. Подробнее о диагностике по давлению и температуре читайте в нашем руководстве по выявлению проблем холодильного контура.

Запустите компрессор и отслеживайте работу. Стрелка манометра на зоне повышенного давления должна быть устойчивой, без значительных колебаний. Процесс конденсации должен быть постоянным, а температура после конденсатора – постепенно уменьшаться.